工程部質(zhì)量事故管理辦法

發(fā)布時間：2024-11-29 查看人數(shù)：17

工程部質(zhì)量事故管理辦法

制造工程部質(zhì)量事故管理辦法

質(zhì)量事故,是指產(chǎn)品在生產(chǎn)及倉儲過程中發(fā)生質(zhì)量不合格,造成停產(chǎn)或效能降低,停產(chǎn)時間和經(jīng)濟損失超過規(guī)定限額的事故。凡屬于人為原因,如違反操作規(guī)程、擅離工作崗位、超負荷運轉(zhuǎn)、設備維保不力、違反工藝標準以及監(jiān)視不力等原因造成的質(zhì)量事故,稱為責任事故,要追究當事人的責任。

一、質(zhì)量事故等級的劃分

質(zhì)量事故分為一般事故、重大事故和特大事故三類。

1.一般事故

以下事故稱為一般事故:

1)松散回潮后在制品的水分偏離工藝要求水分4.5%;

2)松散回潮后在制品的溫度偏離工藝要求溫度15℃;

3)松散回潮工序混入異物且返工工作量不足2人日;

4)儲葉柜混入異物且返工工作量不足2人日;

5)熱風潤葉后在制品的水分偏離工藝要求水分3%;

6)熱風潤葉后在制品的溫度偏離工藝要求溫度15℃;

7)熱風潤葉工序混入異物且返工工作量不足2人日;

8)切絲工序混入異物且返工工作量不足2人日;

9)儲絲柜混入異物且返工工作量不足2人日;

10)浸漬后煙絲出現(xiàn)一批(一鍋)不合格;

11)成絲回潮后煙絲水分偏離工藝要求水分0.9%;

12)熱端混入異物且返工工作量不足2人日;

13)儲成絲柜混入異物且返工工作量不足2人日;

14)成品含雜且返工工作量不足2人日;

15)裝箱時標識不清或者錯牌號且數(shù)量不足10箱;

16)成品煙絲箱混堆且數(shù)量不足10箱;

17)成品煙箱暫存期間出現(xiàn)破損、受潮等影響包裝質(zhì)量的情形且數(shù)量不足10箱;

18)各工序在制品遭受一次性破壞且數(shù)量不足10kg;

2.重大事故

以下事故稱為重大事故:

1)松散回潮工序混入異物且返工工作量超過2人日但不足10人日;

2)儲葉柜混入異物且返工工作量超過2人日但不足10人日;

3)儲葉時間偏離工藝要求時間造成在制品變質(zhì)且數(shù)量不足1000kg;

4)儲葉柜進出錯誤但幸未造成配方混雜;

5)熱風潤葉工序混入異物且返工工作量超過2人日但不足10人日;

6)儲絲柜混入異物且返工工作量超過2人日但不足10人日;

7)儲絲時間偏離工藝要求時間造成在制品變質(zhì)且數(shù)量不足1000kg;

8)儲絲柜進出錯誤但幸未造成配方混雜;

9)浸漬后煙絲出現(xiàn)二批(二鍋)不合格;

10)成絲回潮后煙絲水分偏離工藝要求水分2%;

11)熱端混入異物且返工工作量超過2人日但不足10人日;

12)儲成絲柜混入異物且返工工作量超過2人日但不足10人日;

13)儲成絲時間偏離工藝要求時間造成在制品變質(zhì)且數(shù)量不足1000kg;

14)儲成絲柜進出錯誤但幸未造成配方混雜;

15)成品含雜且返工工作量超過2人日但不足10人日;

16)裝箱時標識不清或者錯牌號且數(shù)量超過10箱但不足50箱;

17)成品煙絲箱混堆且數(shù)量超過10箱;

18)成品煙箱暫存期間出現(xiàn)破損、受潮等影響包裝質(zhì)量的情形且數(shù)量超過10箱但不足50箱;

19)各工序在制品遭受一次性破壞且數(shù)量超過10kg但不足50kg;

3.特大事故

以下事故稱為特大事故:

1)備料配方錯誤造成投料錯配方;

2)儲葉柜混入異物且返工工作量超過10人日;

3)儲葉柜進出錯誤造成配方混雜;

4)儲葉時間偏離工藝要求時間造成在制品變質(zhì)且數(shù)量超過1000kg;

5)儲絲柜混入異物且返工工作量超過10人日;

6)儲絲柜進出錯誤造成配方混雜;

7)儲絲時間偏離工藝要求時間造成在制品變質(zhì)且數(shù)量超過1000kg;

8)浸漬后不合格煙絲超過二批(二鍋);

9)成絲回潮后煙絲水分偏離工藝要求水分3%;

10)熱端混入異物且返工工作量超過10人日;

11)儲成絲柜混入異物且返工工作量超過10人日;

12)儲成絲時間偏離工藝要求時間造成在制品變質(zhì)且數(shù)量超過1000kg;

13)成品含雜且返工工作量超過10人日;

14)裝箱時標識不清或者錯牌號且數(shù)量超過50箱;

15)成品煙箱暫存期間出現(xiàn)破損、受潮等影響包裝質(zhì)量的情形且數(shù)量超過50箱;

16)各工序在制品遭受一次性破壞且數(shù)量超過50kg;

二、質(zhì)量事故分析及處理

質(zhì)量發(fā)生事故后,要立即采取應急措施,防止損失擴大,按規(guī)定上報分管副總經(jīng)理,并及時組織有關人員根據(jù)“三不放過”的原則(事故原因分析不清不放過、事故責任者與其他員工未受到教育不放過、沒有防范措施不放過),進行調(diào)查分析,嚴肅處理,從中吸取經(jīng)驗教訓。

1.進行事故分析的基本要求

(1)思想重視,及時分析。分析工作進行得越早、原始數(shù)據(jù)越多,分析事故原因和提出防范措施的根據(jù)就越充分,要保存好分析的原始數(shù)據(jù)。

(2)分析事故時,要詳細了解周圍環(huán)境,多走訪有關人員,以便得出真實情況。

(3)分析事故不能憑主觀臆測作出結(jié)論,要根據(jù)調(diào)查情況與測定數(shù)據(jù)進行仔細分析、判斷。

2.認真做好事故的彌補工作,把損失控制在最小程度。

3.認真做好事故的上報工作。

質(zhì)量事故經(jīng)過分析、處理后,工藝員應及時形成事故分析報告,報告應包括以下內(nèi)容:

(1)事故發(fā)生的前后經(jīng)過。

(2)對事故采取的緊急處理措施。

(3)事故發(fā)生的原因。

(4)事故責任人的確認。

(5)對責任人的處罰措施或處罰意見。